19 июля люди, чья работа связана с металлургической отраслью, отметят свой профессиональный праздник. Во многих крупных промышленных центрах, таких как Челябинск, Магнитогорск, Новокузнецк, День металлурга празднуется с особым размахом, наравне с Днем города. Несмотря на то, что в Ярцеве металлургическое производство переживало разные времена, в этой сфере по-прежнему остается работать немало тех, кто связал всю свою жизнь с тяжелой и опасной профессией. Сегодня ярцевские металлурги вновь и вновь добиваются лучших показателей и ставят новые рекорды.
Жарко. Душно. Узкие металлические ступени, соединяющие тесные лестничные пролеты, уводят куда-то вниз. Мощное заводское оборудование. Собственный голос бесследно тонет в глубоком поглощающем грохоте работающего оборудования. От окружающего шума иногда закладывает уши. Все вокруг находится в непрерывном движении. Слева, в отсветах льющейся стали, мощные, в несколько десятков метров, сталеплавильные печи. Справа конвейер с раскаленными докрасна стальными брусами. На профессиональном языке металлургов – непрерывнолитыми заготовками. Полыхнуло. Поток жидкой стали в два ручья то и дело выбрасывает яркие каскады горячих искр. Стоять рядом опасно. Но зрелище завораживает. Оторваться трудно. Все это ежедневная жизнь металлургического производства — одного из десятков подобных, расположенных в разных уголках нашей страны.
Журналисты оказались на Ярцевском литейном предприятии ООО «Парус» не случайно. Поводом стала плавка, выдавшая трехмиллионную тонну металла. Событие выпало на начало июля. В спецодежде, тщательно подобранной обуви, касках и защитных очках медийная группа выделялась на будничном производственном фоне. Она была допущена в самое сердце – электросталеплавильный цех. Полученные впечатления трудно передать словами, их нужно прочувствовать. По завершении небольшой экскурсии стало понятно, почему люди, однажды соприкоснувшиеся со сталеплавильным производством, остаются работать на таких небезопасных участках на долгие годы.
Горячие будни ЭСПЦ
Во все времена металлургия относилась к наиболее сложным и опасным отраслям. Это огромные цеха и колоссальные заводские мощности, задействованные в процессе обработки металла. В прошлом ярцевский завод «Двигатель» АМО ЗИЛ, позже ГУП ЛПЗ, в настоящее время переименованный в ООО «Парус», продолжает активно работать.
Электросталеплавильный цех запущен в 2007 году. Название говорит само за себя: опасный производственный объект, где плавят и разливают горячую сталь. В состав цеха входит несколько основных производственных и вспомогательных отделений: печной участок, участок подготовки производства, разливки стали, ковшевой, участок подъемно-транспортного оборудования, отделение газоочистки – сталеплавильный процесс представляет собой сложную систему. Специалисты ценятся здесь особенно. Грузопоток цеха огромен. Сюда подают металлический лом, транспортируют и обрабатывают жидкий металл. Практически на всей территории цеха под потолком движутся подъемные механизмы. Для хранения и перевозки сыпучих материалов — извести, ферросплавов, флюсов — используют мостовые краны, транспортеры.
Если описать весь процесс кратко, то металлолом засыпают в печь, расплавляют, доводят до нужной температуры, при этом удаляют вредные примеси и выпускают в сталеразливочный ковш, который транспортируют на агрегат ковш-печь, где доводят до установленных требований по химическому составу и температуре, удаляют неметаллические включения. По готовности сталеразливочный ковш перевозят на участок разливки стали в МНЛЗ — машину непрерывного литья заготовок, где металл разливают и придают ему определенную форму.
Люди со стальным
характером
Сталеплавильный сегодня – это 175 человек, отдающих работе свои силы и вкладывающих в нее душу. Кстати, часть из них, несмотря на тяжелый труд, – женщины. Диспетчеры и машинисты кранов, они трудятся наравне с представителями сильного пола. Кстати, на основных металлургических кранах, которые загружают металлолом в печь и перево-зят после плавки жидкий металл, работают исключительно женщины под руководством старшего мастера Дмитрия Бурмистрова.
В настоящий момент в цехе трудятся как бывалые профессионалы, изучившие производство от «А» до «Я», так и новички. Но впечатление от работы у всех одинаковое – затягивает.
Старший мастер участка разливки Алексей Шмаков работает на этом предприятии с момента запуска электросталеплавильного в 2007 году. Сегодня он уже профессиональный разливщик стали. Знает об этом процессе практически все. Ему доверяют выполнять наиболее сложные операции. Журналистской группе он продемонстрировал процесс взятия стали на пробу старым дедовским способом, с помощью длинной металлической ложки (на фото справа). Это сложно и опасно. Жар от печи распространяется на несколько метров. Брызги горячего льющегося металла летят во все стороны.
— Разливка стали, — говорит Алексей Владимирович, — одна из самых важных составляющих сталеплавильного цеха. Здесь происходят процессы кристаллизации, формируются слитки металла – заготовки, которые впоследствии подаются на прокат. Мы постоянно берем пробы для того, чтобы отследить качество перерабатываемой стали, так как в процессе плавки для разных металлов используем разные примеси. Это сегодня для меня в работе нет ничего сложного, есть понимание особой ответственности и огромное желание покорить горячий поток. А когда-то приходилось поэтапно осваивать производство. Даже когда ты находишься дома, голова все равно остается на работе. Я переживаю за каждую мелочь. Постоянно думаю, все ли здесь в порядке. Мне важно, чтобы все крутилось и вертелось. Это как родное дитя, о котором заботишься день и ночь.
Влюбленные в свое дело
Евгений Ковалев еще недавно работал сталеваром, сегодня он старший мастер печного участка. С заводом связана большая часть его жизни, ведь родители отдали этому предприятию не один десяток лет. Он с особым вдохновением рассказывает о заводских цехах, металлургическом процессе в целом и его отдельных этапах.
— Вот здесь, — говорит он, — 11 метров высоты. Именно столько места занимает радиальная машина, которая формирует плиты металла радиусом 125х125 миллиметров и длиной 12 метров. В нашем цехе установлено три основных агрегата: ДСП-30 (дуговая сталеплавильная печь объемом 30 тонн), АКП-30 (агрегат ковш-печь), МНЛЗ (машина непрерывного литья заготовок). Все это сложное оборудование, требующее определенного опыта и знаний.
Процесс металлургического производства начинается с металлолома и заканчивается выпуском готовой арматуры. Цикл непрерывный. Рабочая смена — 12 часов. Печь не останавливается ни днем, ни ночью.
— На нашем участке разлива стали, — говорит разливщик Роман Ковалев, отработавший на предприятии около 8 месяцев, — в смене работает не менее 7 человек. Каждый занимается своим делом. Работа сложная и опасная, но я втянулся. 12-часовые смены не кажутся мне утомительными. Наоборот, производство заставляет держаться в определенном тонусе. По образованию я не металлург. Помню, как в первый раз попал в горячий цех: почти шоковое состояние от объемов, масштабов производства, непрекращающегося шума. Сначала подумал, не мое. Но, к удивлению, очень быстро привык, втянулся. Мне стало нравиться ходить на работу, чувствовать уверенность в том, что такое громоздкое производство подвластно обычному человеку. Здесь особая жизнь. Настоящая. Без всяких прикрас. И характер здесь у каждого виден как на ладони. Сегодня я с гордостью говорю о том, что причастен к металлургической сфере.
Трехмиллионный рубеж
– не предел
Начальник производственного отдела ООО «Парус» Виталий Парфентьев (на фото вверху), в свое время прошедший путь от старшего оператора до начальника сталеплавильного цеха, всегда был уверен: будущее у предприятия есть. Несмотря ни на какие трудности, оно продолжало работать и давать плановые нормы даже в самые нестабильные времена. Ситуация с объявленной пандемией никак не отразилась на общих показателях. Сегодня отдельные цеха перевыполняют установленные нормативы и по отдельным позициям достигают 105%.
— Наше предприятие переживало разные времена, — говорит Виталий Филиппович. – Несмотря ни на что, я уверен, что металлургическое производство в дальнейшем будет развиваться, набирать обороты и показывать хорошие результаты. В 2017 году мы выпустили 29 тысяч тонн стали, в 2018 – 318 тысяч, а за шесть месяцев текущего года уже 174 тысячи тонн. В процентном отношении это 107% плановых объемов. Смена собственника, общая экономическая ситуация в стране переживаются заводчанами особенно. Каждый душой болеет за родной завод. В период коронавирусной инфекции мы не останавливались ни на один день. Никто из персонала уволен не был, кроме планируемых сокращений в связи с изменением ранее установленных объемов. Конечно, люди стали более ответственно относиться к своим обязанностям, ценить рабочие места. Сегодня нам удалось преодолеть очередной рубеж. Последний значимый показатель в два с половиной миллиона тонн стали был достигнут в 2018 году. Сегодня мы уверены, что это далеко не предел. Люди работают с энтузиазмом, отдают все силы работе. И пока чувствуется такая заинтересованность и желание достигать лучших результатов, можно смело говорить о том, что будущее у металлургии есть.
Надежда Данюшина