«Вести Привопья» уже не раз рассказывали своим читателям о работе ООО «ЕМФ-Технологии» — предприятия, сумевшего найти свое место в металлургической отрасли страны и вот уже 13 лет прочно удерживающего его на рынке дренажных систем и коммунального литья. Его продукцию знают как в России, так и за ее пределами, а в нашем городе «ЕМФ-Технологии» известно не только как надежное, стабильное производство, но и как один из представителей социально ответственного бизнеса. Предприятие регулярно помогает медицинским и культурным учреждениям города, но сейчас в приоритете поддержка наших военных в зоне СВО. В этом руководство и коллектив ООО «ЕМФ-Технологии» видят свой гражданский долг, тем более что двое его работников ушли на фронт добровольцами.
ООО «ЕМФ-Технологии» невозможно представить без его генерального директора Сергея Фишера — одного из тех, кто создавал предприятие и все эти годы уверенно ведет свой корабль в неспокойном море российской экономики.
А как это, построить завод? На этот вопрос мы попытались ответить в беседе с Сергеем Валентиновичем.
Судьба по объявлению
Не будет преувеличением сказать, что вся жизнь Сергея Фишера связана с металлургией, вернее, как он сам уточняет, с литейным производством — с того самого дня, когда в 1980 году он получил диплом Уральского политехнического института по специальности «Литейное производство черных и цветных металлов» и стал инженером-металлургом.
Выбор профессии был для молодого человека продолжением семейной династии: ранее и мать, и отец окончили ту же кафедру и работали на Верхнесалдинском металлургическом производственном объединении — знаменитом ВСМПО (сейчас это крупнейший в мире производитель титана ПАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА»). Правда, родители занимались цветными металлами, а нашего героя жизнь связала с чугуном.
…Давно замечено, что повороты судьбы могут принимать форму самых прозаических и совершенно незначительных, на первый взгляд, событий. Так произошло и с Сергеем Фишером: в 1986 году его судьбу раз и навсегда решило обычное газетное объявление.
— К тому времени я пять лет отработал на чугунолитейном заводе в составе объединения ВСМПО, — вспоминает Сергей Валентинович. — А потом прочитал объявление в газете «Труд» о том, что в городе Ярцево Смоленской области строится чугунолитейный заводпроизводственного объединения ЗИЛ, запуск которого ожидается в 1986 году. Я приехал сюда и начал работать во втором формовочном цехе.
На чугунолитейном заводе, который не раз менял свое название и форму собственности, С.В. Фишер прошел путь от старшего мастера до директора завода «Двигатель», затем работал начальником чугунолитейного производства на ГУП «Литейно-прокатный завод» (ГУП «ЛПЗ»).
В автономном плавании
На этапе проектирования предполагалось, что металлургическое производство на литейно-прокатном заводе будет иметь два направления: выплавку стали и получение из нее проката и производство высококачественного чугуна. Но жизнь внесла в эти планы свои коррективы.
— Нашу фирму мы с Владимиром Василевичем Егоровым организовали в 2011 году как предприятие для разработки технологий, их сопровождения и изготовления модельной оснастки именно в литейном производстве, — рассказывает Сергей Фишер. — В 2012 году я уехал в Каширу, на ОАО «Каширский литейный завод «Центролит», где запустил литейное производство, подобное ярцевскому, и, выполнив свои обязательства, в 2016-м вернулся в Ярцево.
К тому времени тогдашнее руководство ГУП «ЛПЗ» посчитало литейное производство убыточным: на нем висели миллионные долги, заказов на литье практически не было.
— Было принято решение о закрытии литейного производства. Тогда директор ГУП «ЛПЗ» Александр Анатольевич Ким пригасил меня и предложил взять его в аренду, — продолжает рассказ Сергей Валентинович. — Дело в том, что я создавал это производство с нуля, поэтому понимал, что оно априори не могло быть убыточным, потому что имело все необходимое для работы: производственные мощности, помещение, оборудование, кадры. Мы взяли литейное производство вместе с работниками — их всех я хорошо знал, многих сам принимал на работу. В июне 2016 года начали трудиться, а в июле уже отработали с прибылью.
За этой скромной формулировкой «отработали с прибылью» на самом деле стоит постепенное увеличение объема производства втрое (от 170 до 500 тонн готового литья в месяц) при повышении его качества. А также 90 работников литейного производства, большая часть из которых в случае закрытия предприятия, скорее всего, оказалась бы на улице.
Работая на площадке литейно-прокатного завода (оно размещалось в конце главного заводского корпуса), ООО «ЕМФ-Технологии» к этому моменту уже являлось полностью автономным предприятием.
— Часть оборудования была заложена в банки — мы ее выкупили. Печи взяли в аренду. Исправно платили за аренду производственной площадки, за электричество и газ, приобретали у ЛПЗ обрезь прокатного стана, которая, естественно, стоила дороже металлолома, — рассказывает Сергей Фишер. — Это было обоюдовыгодное сотрудничество, но так как в 2019 году ГУП «ЛПЗ» был признан банкротом и перешел в собственность корпорации «Трубная Металлургическая Компания», нас оттуда вежливо попросили. Но мы чувствовали, что это может произойти в любой момент, и вовремя позаботились о новой площадке. В 2018 мы купили землю, находившуюся в собственности предприятия по адресу: Ярцево, 3-я Литейная улица, строение 16. Перевезли сюда часть нашего оборудования, и в течение года запустили здесь первую линию. Потом запустили вторую и вышли на определенные объемы производства.
— Сергей Валентинович, как так получилось, что в составе ГУП «ЛПЗ» у литейного производства не было заказов, а у Вас они появились?
— Я трудился на этом рынке с 2008 года, и у меня к тому времени были наработаны определенные связи. Конечно же, мы заранее просчитали рыночную конъюктуру. Если для бОльшей части предприятий, которые до сих пор с нами конкурируют, ливневки считались неосновной продукцией, то мы сделали ставку как раз на производство дренажных водоприемных решеток как на свою основную продукцию. Еще в составе ГУП «ЛПЗ» мы начали работать с иностранными партнерами, в частности, продавали свою продукцию в Германию. Этот рынок сохранился и после ухода с площадки ГУП «ЛПЗ». Кроме того, так как у нас небольшое предприятие, то и накладные расходы значительно меньше, чем у крупных производств. Это позволило нам предложить потребителям более привлекательные цены. Также всегда, с самого начала, мы выдерживали сроки поставок. А сегодня стремимся сделать нашу продукцию более привлекательной за счет качества и евроупаковки.
— А был ли риск, когда вы переходили на новую площадку?
— Риска не было. Все оборудование, которое мы здесь установили, было новым, но знакомым нашим рабочим. Поэтому установили оборудование и начали работать.
— Слушая Вас, может показаться, что все это было очень просто: работали на одном предприятии, потом просто перевезли производство на новое место…
— Конечно, это не было так легко и просто. Все деньги, которые мы зарабатывали на том производстве, вкладывали в строительство нового предприятия. Плюс мы брали кредиты для развития этой площадки, плюс привлекли в качестве акционера одного из потребителей нашей продукции — компанию «Gidrolica». Она и сейчас является одним из акционеров «ЕМФ-Технологий». В скором времени «Gidrolica» открывает свое производство по соседству с нами.
— Сергей Валентинович, Вы создавали свое предприятие вместе с Владимиром Егоровым. Расскажите, пожалуйста, о нем.
— Владимир Васильевич не литейщик, а металлург. И если я больше производственник, то он скорее из академической среды. Он окончил МГТУ имени Баумана, был кандидатом технических наук. Всю жизнь он был связан с большой металлургией — в составе команды ВНИИМЕТМАШа (Всероссийского научно-исследовательского и проектно-конструкторского института металлургического машиностроения — ред.), работал над проектированием и введением в эксплуатацию в Ярцеве ГУП «ЛПЗ». Он был первым замом генерального директора ГУП «ЛПЗ» Виктора Андреевича Химичева, вместе с которым они строили и запускали этот завод. А я занимался тогда запуском литейного производства — так мы и познакомились. При создании ООО «ЕМФ-Технологии» Владимиру Васильевичу принадлежала разработка технологий.
За качество отвечает
каждый
Сегодня ООО «ЕМФ-Технологии» выпускает около 900 тонн чугунного литья в месяц — довольно приличные объемы для литейного производства. И еще один признак постоянного развития: предприятие — второе в городе по потреблению электроэнергии. Сейчас оно потребляет около двух миллионов киловатт в месяц и при этом всегда вовремя оплачивают электроэнергию, а это от 10 до 12 миллионов рублей ежемесячно. Недаром поставщик электроэнергии АО «АтомЭнергоСбыт» третий год подряд отмечает ООО «ЕМФ-Технологии» как работающую без долгов и стабильно развивающуюся компанию.
А ее продукцию, основную часть которой составляет коммунальное литье, знают по всей стране, ведь ни одна современная стройка не обходится без качественной ливневой канализации.
Правда, готовых водоотводящих систем, на которых стоял бы логотип ООО «ЕМФ Технологии», вы не увидите.
— Наша решетка ставится в бетонный или пластиковый канал, на котором указывается бренд одного из трех крупнейших производителей систем поверхностного водоотвода в России, странах СНГ и Европы: компаний «Gidrolica», «Аквасток» и «Стандартпарк», — рассказывает Сергей Фишер. — Но, бывая в том или ином городе, я вижу: вот лежат наши решетки под разными брендами. А они есть везде, например, их использовали при строительстве олимпийских объектов в Сочи.
До февраля 2022 года предприятие отгружало часть своей продукции и за кордон: в Чехию, Австрию, Германию, а через Германию — и в Лондон. А после прекращения сотрудничества с зарубежными потребителями внутренний российский рынок полностью перекрыл все потребности предприятия. Так что сейчас оно даже превышает прежние объемы производства.
Впрочем, хотя и скрытое от людских глаз, клеймо ООО «ЕМФ-Технологии» стоит на обратной стороне изделий, так что здесь отвечают за качество каждой своей решетки. Любая из них на сто процентов соответствует заявленному качеству, то есть выдерживает нагрузку от 15 до 90 тонн в зависимости от класса. Испытания изделий проводятся в специальной лаборатории предприятия.
— Такому подходу к качеству продукции нас во многом научила работа с иностранными партнерами, — рассказывает Сергей Валентинович. — Там ведь к этому подходят просто: приезжает фура с решетками, из нее берут три изделия, осматривают, проверяют соответствие габаритов, качество покраски и проводят испытания по нагрузке. Выдержали эти три решетки давление прессом — принимают всю партию. А если нет, берут еще пять решеток. И если хотя бы одна из этих пяти не пройдет испытания, бракуется вся партия. Экспорт очень хорошо дисциплинирует. Но таких случаев у предприятия за все время его существования не было.
К такому подходу на предприятии приучили и рабочих. Здесь все понимают, что, если у заказчика возникают претензии, это может стать поводом отказаться от продукции или требовать снижения цены всей партии.
— У нас нет и никогда не было отдела технического контроля, — поясняет гендиректор предприятия. — Да и какая работница ОТК, а обычно это женщины, может отсмотреть все решетки, если в смену их идет тысячи штук? Так что все держится на ответственности рабочих. Те из них, кто обрубает и красит решетку, то есть одним из последних держит ее в руках, должны видеть все недочеты и не допустить выхода бракованного изделия с предприятия. В этом все заинтересованы, ведь от качества нашей продукции напрямую зависит зарплата каждого рабочего. И, кроме того, это формирует уважение к собственному труду.
Дисциплина и уважение
к человеку
— Сергей Валентинович, мне кажется, что этот подход: уважать свой труд и предприятие, на котором трудишься, — работает во всех сферах деятельности завода. Достаточно посмотреть на чистоту и ухоженность территории: на клумбы, газоны, обновленную Доску почета, свежий асфальт на дорогах.
— А вы знаете, что здесь было до нас? Брошенный участок, на котором раньше располагался домостроительный комбинат. Все, что было металлического, включая рельсы, отсюда было вывезено. Единственное, что не успели вырезать, это корпус цеха, который стоял без крыши. И на тот момент, в 2019-м, нас это устраивало, потому что на строительство нового корпуса не было ни средств, ни времени. Нас поджимали сроки — надо было начинать с главного. Пришлось вырубать заросли, все вычищать, а уже потом делать газоны, разбивать клумбы, чтобы люди приходили на работу с удовольствием.
— А Вы считаете, это важно, когда рабочий приходит на литейное предприятие и видит красивую территорию?
— Очень важно. Человек проводит большую часть времени на производстве, и важно, как он относится к своему рабочему месту. Когда вокруг все аккуратно и красиво, это дисциплинирует. И мы стараемся приучать к этому наших работников.
— Удается?
— Постепенно удается. В душевых у нас чисто и работает вентиляция. В этом году мы организовали стирку спецодежды на предприятии: поставили две стиральные машины, назначили специального работника. У каждого рабочего по два комплекта спецодежды, и после смены можно сдать ее в стирку, а не нести домой: все-таки у нас грязное производство, а не конфетная фабрика.
— Есть ли еще какие-то планы по улучшению условий труда?
— Следующее, что у нас в планах, — организовать пункт питания. Сейчас мы строим новый административно-бытовой корпус (АБК), а в прежнем здании разместим новые душевые и пункт приема пищи. Мы уже ведем переговоры с одной из городских столовых, причем для рабочих питание будет бесплатным.
— Все это, безусловно, очень важно. А как на предприятии обстоят дела с заработной платой?
— Наша фирма на сегодня вполне платежеспособна. Мы вовремя платим все налоги, вовремя выплачиваем заработную плату, стараемся ее ежегодно увеличивать. В этом году у нас произошло плановое повышение зарплат в апреле, следующее повышение планируем в сентябре-октябре. При этом немаловажно, что все наши работники имеют льготы по выходу на пенсию – входят в так называемый льготный список. Плавильщики, литейщики, крановщики выходят на заслуженный отдых в 50 лет; формовщики — в 55. Предприятие вносит в Пенсионный фонд дополнительную плату за каждого работника, трудящегося на вредном производстве.
— Есть ли на предприятии дефицит кадров, и как Вы решаете эту проблему?
— У нас есть потребность в кадрах, как и на любых аналогичных производствах, в основном по таким профессиям, как плавильщик, электромонтер, слесарь-ремонтник, сварщик. Соседние производства (ООО «ПО «Металлист», ООО «ЯМЗ», ООО «Смит-Ярцево») быстро развиваются и составляют нам конкуренцию по кадрам.
Но мы тесно сотрудничаем с Ярцевским индустриальным техникумом. Его студенты проходят у нас практику, а выпускники трудятся на предприятии. Есть среди них начальник литейного цеха Максим Паненков, мастера Вадим Кузнецов, Олег Печавин, Андрей Удалов и Алексей Кузьмин. Есть плавильщик и слесарь, которые работали у нас до армии, и сейчас вернулись на производство.
«Трудности двигают нас
вперед»
В этом году акционерами ООО «ЕМФ-Технологии» было принято решение о расширении производства и о строительстве еще одного цеха для производства коммунального литья (проливных решеток, канализационных люков, дождеприемников) из высокопрочного чугуна.
— БОльшая часть коммунального литья хорошего качества сегодня производится в Китае, есть производство и в Азербайджане, — рассказывает Сергей Фишер. — Мы будем выпускать продукцию для российского рынка, которая по своему качеству не уступает китайской, а, возможно, и превосходит ее. Когда мы выйдем на проектные мощности, то увеличим объемы производства примерно на 30 процентов. С 2019 года мы ежегодно прирастаем в объеме на 15-20 процентов. В этом году добавим еще процентов десять.
О новой продукции генеральный директор ООО «ЕМФ-Технологии» говорит так увлеченно, что его энтузиазм передается и собеседнику, и вообще чувствуется, что ему очень интересно начинать нечто новое.
Уже в 2025 году на предприятии будут выпускать чугунные люки нового образца — на шарнирах и с антивандальным запорным устройством. То есть, крышку такого люка не нужно будет мучительно тянуть на себя и сдвигать в сторону: она просто откидывается.
Это очень востребованная в настоящее время продукция. Кстати, такие люки уже появляются и в нашем городе — их начал устанавливать Ярцевский филиал ООО «Смоленскрегионтеплоэнерго». А крупных производителей пока нет — вот ярцевское предприятие и займет эту нишу на российском рынке.
— Раньше чугунный люк делали из некачественного чугуна, а Запад давно перешел на высокопрочный чугун, который по своим характеристикам близок к стали, — рассказывает Сергей Фишер. — Никакой пластиковый люк не может сравниться с чугунным по прочности и надежности. Чугунный люк практически вечный, его используют даже в агрессивных средах — одно время мы делали решетки даже для ПАО «Дорогобуж». Плюс к этому удобство: замки, шарниры. А еще есть «плавающие» люки, есть легкие и суперлегкие люки из чугуна.
Мой вопрос, планирует ли ООО «ЕМФ-Технологии» осваивать в будущем и эти модели, кажется, вызвал у руководителя завода недоумение.
— Конечно, планируем, — ответил Сергей Валентинович. — По производству мелких решеток мы и сейчас почти на первом месте в России: крупные решетки делают все литейные предприятия, а вот мелкие — единицы, и наше предприятие среди них. Так и с люками: мы планируем производить процентов 20-30 от общего объема производства по стране. Сейчас идет этап оформления документации, отработки технологии, установки оснастки, изучения рынка. На одной из своих линий мы уже начали производить люки нового образца.
Одна из проблем предприятия связана с состоянием дороги на 3-й Литейной улице. Для предприятия это не вопрос личного удобства. Все гораздо серьезнее: ежедневно завод принимает 30-40 тонн металлолома и отгружает потребителям пять-шесть фур готовой продукции. Но владельцы фур уже сегодня не хотят ездить по разбитой дороге, потому что на ямах и выбоинах страдают машины.
Но к трудностям Сергей Валентинович относится философски и считает, что при желании можно решит любую проблему. А как иначе? Ведь за ним стоит около двухсот человек.
В завершении нашей беседы я не удержалась от вопроса:
— Сергей Валентинович, Вы не жалеете, что приехали в Ярцево в 1986 году и остались здесь навсегда?
— Да нет, молодой был — все было интересно, — ответил гендиректор. — А наш завод стал отражением истории всей страны. Мы испытали на себе все катаклизмы, которые переживала экономика в 90-е — 2000-е годы, и выстояли. Сейчас российская экономика находится на подъеме, а трудности только двигают нас вперед.
Татьяна Филимонова